鋁型材擠壓模具在上機前的10個注意事項
在進行擠壓前，需要進行一系列的準備工作。首先，需要檢查擠壓機是否處于正常工作狀態(tài)，確保各個部件的配合良好。其次，需要調(diào)整好擠壓模具與擠壓筒之間的距離，并對擠壓模具進行預熱處理，以避免在擠壓過程中出現(xiàn)故障或模具損壞等情況。
一、擠壓前排產(chǎn)必備工作
在擠壓生產(chǎn)前必備，畢竟是擠壓生產(chǎn)成本高，不預先估算，容易造成擠壓生產(chǎn)不足，要么擠壓生產(chǎn)過剩，造成不必要的浪費，我們要對擠壓模具進行試模，生產(chǎn)，保證擠壓生產(chǎn)成型尺寸，為此我們要做好前期準備工作，除了“三溫”控制之外，還得對擠壓工藝進行調(diào)節(jié)，適應不同的擠壓鋁型材生產(chǎn)。
二、擠壓模具上機前準備工作
2.1 擠壓前工具準備
對所有要用到的鋁型材擠壓模具用先進儀器進行檢測，檢測項目包括模子的尺寸精度、硬度和表面粗糙程度，將合格的模子進行登記，并放入倉庫貨架上，待下次使用時先領拋光?？坠ぷ鲙В缓笠来螌Я髂?、型材模和模墊進行組裝，確認好后發(fā)往機臺進行下一步加熱處理。
2.2 擠壓前溫度準備
在上機前對每個模具部位的溫度都是有明確規(guī)定的，分別是：①擠壓筒溫度：400～450℃；②擠壓墊溫度：350℃；③模墊溫度：350～400℃；④平模溫度：450～470℃；⑤分流模溫度：460～480℃；具體保溫時間要根據(jù)模具的厚度來計算，一般標準為：每毫米1.5-2分鐘。
2.3 擠壓前加熱時間準備
模具在爐里面的加熱時間≤10h，不能太長，否則容易造成工作帶的變形甚至腐蝕。
2.4 擠壓前壓力準備
在剛剛開始擠壓時，壓力不要加得太快，壓力太快沖擊力就會增大，這樣容易造成模具堵塞，萬一發(fā)生堵塞，要馬上停機，否則會造成工作帶的損壞。
2.5 擠壓前煲模準備
當模子取下后，要將溫度冷卻至150～180℃后再放人堿槽煮，如果模子在高溫下放入堿槽煮，就會被熱浪沖裂。蝕洗方法也要選取得當，這樣可以進行再回收利用，以節(jié)省堿液，加快腐蝕進度，清洗起來不會造成污染。
2.6 擠壓前模具裝配準備
模具修模工在裝配分流模時，要注意正確的方法，只能用銅棒輕輕敲擊，禁止用大鐵錘重打，以防用力過猛使模具破裂。
2.7 擠壓前模具拋光準備
鋁型材擠壓模具在進行氮化前要對模孔工作帶進行拋光處理，確保鋁型材擠壓模具其表面粗糙度在Ra0.8～0.4μm范圍之內(nèi)。
2.8 擠壓前模具氮化準備
在氮化處理之前還要將模子清洗干凈，禁止使用帶有油污的模子，選擇合理的氮化工藝，一般根據(jù)設備和模具材料來選擇，保持表面硬度在HV900～1200范圍之內(nèi)，不能太硬，太硬會使氮化層剝落。每套模具的氮化次數(shù)也是有限的，不超過5次，對于一些老產(chǎn)品的模子可以不用試模，直接進行氮化工序，而對于一些新產(chǎn)品的模子必須要經(jīng)過試模，合格后才能進入氮化工序，某些較為復雜的型材模具不進行氮化處理。
2.9 擠壓前模具合格準備
在擠壓新模試模合格后，超過10個鑄錠就要將模子卸下來，經(jīng)過氮化處理后再用，以免將工作帶帶出溝槽，還要對二次氮化之間的生產(chǎn)數(shù)量進行控制，一般情況下，平模在60-100個錠范圍之內(nèi)，分流模在40-80個錠的范圍之內(nèi)，生產(chǎn)過量會使氮化層拉穿。
2.10 擠壓前收尾工作準備
最后的收尾工作也要做好，將用過的模子進行拋光處理，在表面涂上一層油后存入倉庫，以便下次使用。
三、實現(xiàn)降本增效
只有將各個環(huán)節(jié)做細致到位，才能保證生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)的鋁型材產(chǎn)品，生產(chǎn)不浪費，降本增效，精益管理無非就是提高生產(chǎn)效率，節(jié)約企業(yè)成本，最終達到生產(chǎn)最優(yōu)化解。
